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精密钢管渗碳的缺陷是什么？如何补救？
精密钢管在整个渗碳过程中，因操作不当或其他原因将可能产生质 量缺陷，现将渗碳精密钢管可能出现的缺陷与原因以及防止与补救方法列于表8-2中供参考^
表8-2，精密钢管渗碳常见缺陷与原因以及防止与补救方法
缺陷名称
产生原因
防止与补救措施
渗.碳层 太深，渗碳 层浓度 过高
①渗碳温度过高；
②渗碳时间过长；
③固体渗碳的渗碳剂活 性过分强烈或气体渗碳碳 势高
①对于渗碳层过深，而工件又小则只能报废 处理；
②如仅为浓度过高而渗碳层仍符合技术要求， 可将精密钢管在中性的介质中加热到钢的正火温度， 保温一定时间，使碳原子向内部扩散，以起到降低表面碳浓度的作用?在油或空气中冷却，随后加热在760°C淬火处理。
渗碳层 深度不够， 渗碳层的 碳浓度 过低
①渗碳温度太低，保温时 间短；
②固体渗碳剂的活性差 或碳势低；
③气体渗碳剂的流1:不 足或炉子■气等
①均可以重新进行渗碳处理；
②在固体渗碳剂中添加30%?40%的新渗碳 剂，确保有足够的活性；
③气体渗碳时增大气体渗碳剂的流傲，供给足够的渗碳剂
渗碳层 深度不均 匀.浓度不 均匀
①渗碳时炉温不均匀；
②精密钢管表面的铁锈、氧化 皮或油污没有彻底清除 干净?，
③零件的装炉方法不合 理，工件之间距离太近，循 环性趋；
④固体渗碳时渗碳剂拌 和不均匀，或渗碳箱的尺寸 太大，或碳势不均；
⑤渗碳剂的收缩不良以 及钢的反常组织
①改善炉温的均匀性；
②渗碳前清理干净精密钢管表面，确保表面洁i吉*
③零件之间应有一定的距离，确保渗碳的正常 进行；
④将固体渗碳剂搅拌均匀，或采用碳酸盐溶液 或糖浆作黏结剂，确保滲碳箱内各部分活性的 一致；
⑤可以在比较缓和的渗碳剂中重新渗碳，但应 注意渗层应不超过规定的渗碳层深度；
⑥严格控制渗碳剂的活性和数傲，避免出现异 常的渗碳组织
续表
缺陷名称
产生原因
防止与补救措施
渗碳展 表面脱碳
①固体渗碳时密封不严， 缓冷时空气进人后造成的；
②气体渗碳时炉体漏气* 流攢小或出炉冷却时与空 气接触所致
①提高渗碳箱或气体渗碳炉的密封性；
②渗碳后精密钢管应以较快的速度冷却或进行1二 接淬火；
③在正常的渗碳温度下作短时间的表面+卜m 或髙温碳氮共渗（或复碳）
渗碳层 淬硬后有 剥落
①固体渗碳剂活性过于 强烈，渗碳温度高：
②渗碳零件表面碳浓度 太陡；
③淬火时冷却介质选择 不当
①采用活性较弱的渗碳剂；
②合理确定和常捤渗碳过程中的扩散期；
③采用冷却比较缓慢的冷却介质；
④将精密钢管装入3 %?5 %的焙烧苏打和木炭十 加热到920?940°C，保温2?4 h，以降低表而皈 碳浓度
表面有 麻点腐蚀
渗碳剂中含有0.3%以 上的硫酸盐，高温下硫酸盐 与工件表面发生化学反应 的结果
严格控制渗碳剂中硫酸盐的含徵
表面出 现玻璃状 凸瘤
在固体渗碳过程中，渗碳 剂混有2%以上的二氧化 硅（即砂石）
①确保渗碳剂的纯净1
②采用用过的渗碳剂，要彻底筛去（清除）砂乙 以及封「1用的耐火黏土
表面有 磷状腐蚀
渗碳剂中卉硫化铁央 杂物
①将渗碳剂加热到900T：焙烧10?30h
②选用质量合格的渗碳剂
残余奥 氏体过多
①渗碳速度过快；
0淬火时的加热温度髙； ③炉内的碳势过高
发虫在高合金渗碳钢中
①控制渗碳速度；
②严格执行加热的热处理规范；
③调节炉内的渗碳剂的流量；
④措施为：进行冷处理，使残余奥氏体转变> 马氏体，或采用高温同火后再低温淬火（750 — 7801C)处理
马氏体 针粗大
①炉内的碳势过高；
②加热温度高
①调整炉内的渗碳剂的分解速度；
②合理定温，加强金相组织的检查